La frezarea cilindrica, axa frezei este paralela cu suprafata prelucrata; lucrul se efectuează prin dinți situați pe suprafața cilindrică a frezei. La frezarea frontală, axa frezei este perpendiculară pe suprafața prelucrată; Lucrarea implică dinți localizați atât pe suprafețele de capăt, cât și pe suprafețele cilindrice ale frezei. Frezarea frontală și cilindrică poate fi efectuată în două moduri: frezare în sus, când direcția de avans s este opusă direcției de rotație a frezei (Fig. 97, a), și frezare în jos (Fig. 97.6), când direcția de avans s coincide cu sensul de rotație al tăietorului.

Orez. 97. Scheme de frezare în sus (a) și frezare în jos (b)

La contrafrezare, sarcina asupra dintelui tăietor crește treptat, tăierea începe în punctul 1 și se termină în punctul 2 cu cea mai mare grosime amax a stratului tăiat (Fig. 97, a).

În timpul frezării în jos, dintele începe să taie din stratul de cea mai mare grosime, prin urmare, în momentul în care dintele intră în contact cu piesa de prelucrat, se observă un fenomen de impact. Cu frezarea în contra, procesul de tăiere are loc mai calm, deoarece grosimea stratului tăiat crește fără probleme și, prin urmare, sarcina pe mașină crește treptat. Frezarea în urcare ar trebui efectuată pe mașini care au suficientă rigiditate și rezistență la vibrații și, în principal, în absența jocului.

La prelucrarea pieselor de prelucrat cu o suprafață neagră (pe crustă)
Frezarea în urcare nu trebuie utilizată, deoarece atunci când dintele tăietorului taie într-o crustă tare, are loc uzura prematură și defectarea frezei. La frezarea pieselor de prelucrat cu pre-
frezarea în jos a suprafețelor prelucrate
preferabil contorului, ceea ce se explică prin următoarele. În timpul frezării în jos, piesa de prelucrat este apăsată pe masă, iar masa pe ghidaje, crescând astfel rigiditatea sculei și calitatea suprafeței prelucrate. În timpul contrafrezării, freza are tendința de a rupe piesa de prelucrat de suprafața mesei.

Atât cu frezarea în sus, cât și în jos, puteți lucra cu masa în mișcare în ambele direcții, ceea ce vă permite să efectuați frezarea brută și de finisare într-o singură operație.

Pentru frezare, piesa de prelucrat este plasată și asigurată pe masa mașinii. În producția unică și la scară mică, se folosesc dispozitive universale pentru aceasta (menghine de mașină, bare de prindere etc.), iar în producția de serie și de masă se folosesc dispozitive speciale. În fig. 98 prezintă scheme pentru frezarea suprafețelor pe mașini de frezat universale.

La frezarea pe mașini de frezat orizontale, de regulă, se utilizează avansuri longitudinale Spr și mai rar transversale Sp și verticale S B. La mașinile de frezat verticale se folosesc avansuri longitudinale și transversale, în funcție de locația spațială a suprafeței de prelucrat, iar avansurile verticale nu sunt practic utilizate. Suprafețele verticale pe mașinile de frezat orizontale (Fig. 98, a) se prelucrează cu freze cu cap sau capete de frezat, iar pe mașinile de frezat verticale (Fig. 98, d) - cu freze cu cap.

Suprafețele orizontale sunt prelucrate cu freze cilindrice la mașinile de frezat orizontale (Fig. 98.6) și cu freze cu cap la mașinile de frezat verticale (Fig. 98, c).

Suprafețele înguste înclinate pe mașinile de frezat orizontale se obțin cu un tăietor unghiular (Fig. 98, e). Este mai convenabil să procesați suprafețe largi înclinate pe mașinile de frezat verticale cu un cap de ax rotativ (Fig. 98, e), un capac de capăt sau freze de capăt. Umeri și caneluri dreptunghiulare la mașinile de frezat orizontale sunt prelucrate, respectiv, cu disc cu două fețe (Fig. 98, g) și trei fețe (Fig. 98, f), iar la mașinile de frezat verticale - cu freze (Fig. 98). , h, j). Suprafețele modelate sunt prelucrate cu freze modelate (Fig. 98, l). Canelurile în formă de coadă de rândunică și în formă de T sunt prelucrate pe mașinile de frezat verticale: mai întâi, o canelură dreptunghiulară este frezată cu o freză de capăt, apoi o freză de capăt unghiulară (Fig. 98, m) sau o freză în formă de T (Fig. 98, p. ).

La mașinile de frezat orizontale, canalele sunt prelucrate cu freze cu discuri (Fig. 98, o), iar la mașinile de frezat verticale, cu freze pentru capete sau chei (Fig. 98, n). Prelucrarea simultană a mai multor suprafețe se realizează cu un set de freze (Fig. 98, i).

Orez. 98. Scheme pentru frezarea suprafetelor.

Orez. 99. Scheme de frezare:

a - pe o mașină de frezat longitudinală, b - pe o mașină de frezat rotativ; 1 - masă, 2 - piesa de prelucrat, 3 - freză, 4 - cap de frezat; I - zona de incarcare, II - zona de procesare; c - pe o mașină de frezat cu tambur; 1 - tambur, 2, 3. 4, 5 - freze, 6 - piesa de prelucrat

La mașinile de frezat longitudinale se prelucrează suprafețele verticale, orizontale, înclinate, pervazurile și canelurile cu freze frontale și atașate. Este posibilă prelucrarea mai multor suprafeţe simultan (Fig. 99, a). Pentru a prelucra canelurile, utilizați freze de colț și de capăt adecvate. La mașinile de frezat rotativ, prelucrarea suprafețelor orizontale (în principal cu freze cu cap) se realizează cu rotirea continuă a mesei (Fig. 99.6). O freză realizează prelucrarea brută la dimensiunea A 1, a doua - prelucrarea finală la dimensiunea A 2. La mașinile de frezat cu tambur, masa tamburului are o axă orizontală de rotație; frezele capetelor de freza superioare efectuează prelucrări preliminare (Fig. 99, c) la dimensiunea A 1, iar frezele capetelor inferioare efectuează prelucrarea finală la dimensiunea A 2. Suprafețele verticale sunt prelucrate cu freze de capăt cu cuțite de inserție, iar suprafețele cu forme complexe sunt prelucrate pe mașini de frezat.

Măcinare.

Procesarea de tăiere efectuată de o multitudine de granule abrazive se numește prelucrare abrazivă. Slefuirea este taierea metalelor cu roti abrazive. Discul de șlefuit 1 (Fig. 100) este un corp poros format dintr-un număr mare de granule abrazive 3, ținute împreună printr-o legătură 5. Porii 4 sunt amplasați între liant și boabe.Boabele discului de șlefuit sunt formați din înalți -materiale de duritate, care se numesc abrazive. Pe suprafețele de tăiere ale roții, boabele sunt amplasate aleatoriu la o anumită distanță unele de altele și ies la diferite înălțimi. Prin urmare, toate cerealele nu funcționează la fel. Numărul de boabe ajunge la zeci și sute de mii. Cercul 1, care se rotește în jurul axei sale în timp ce mișcă piesa de prelucrat 2, îndepărtează un strat subțire de metal
(așchii) de vârfurile boabelor abrazive.

Orez. 100. Schema de slefuire suprafata

Consumul de chipsuri cu un număr mare de boabe aranjate aleatoriu duce la măcinare severă și la un consum mare de energie. Roțile de șlefuit se disting prin tipul de material abraziv, dimensiunea granulelor, lipire, duritate, structură (structură), structură (structură), formă și dimensiune. Slefuirea este utilizată pentru a prelucra arbori netezi și în trepte, arbori cotiți complexi, arbori canelați, inele și țevi lungi, angrenaje, ghidaje de pat, suprafețe plane și alezaje ale pieselor de carcasă etc.

Slefuirea se realizeaza pe masini de slefuit in diverse scopuri. În fig. 101 prezintă principalele componente ale mașinii de șlefuit. Roata de șlefuit 1 este instalată și fixată pe axul capului de șlefuit 3, care se poate deplasa față de cadrul 6 în direcția longitudinală sau transversală folosind o masă 5 sau un etrier. Piesa de prelucrat 2 este fixată în mandrina 9 a capului arborelui 8 (Fig. 101, b) sau în centrele 10 ale capului arborelui 8 și contrapuntei 4 (Fig. 101, a).

Cercul și piesa de prelucrat 2 sunt acționate de acționări electrice sau hidraulice controlate de operator prin intermediul unei telecomenzi sau al panoului 7.

Fig. 101. Componentele principale ale unei mașini de șlefuit cilindric (a) și de șlefuit intern (b).

Pentru a efectua șlefuirea, este necesar ca piesa de prelucrat și roata de șlefuit să aibă anumite mișcări relative fără de care tăierea este imposibilă. La șlefuire, mișcarea principală de tăiere este rotația sculei (Fig. 102), iar mișcările de avans (pot fi diferite) sunt comunicate piesei sau sculei. Se face o distincție între șlefuirea cu periferia roții și capătul roții; în primul caz, partea de tăiere este suprafața exterioară a cercului, a cărei generatoare este paralelă cu axa de rotație, iar în al doilea caz, capătul cercului.

Fig. 102. Scheme ale principalelor tipuri de măcinare.

În funcție de locația și forma suprafeței piesei de prelucrat, șlefuirea 2 este împărțită în următoarele tipuri: exterioară (Fig. 102, a, b, c), când este prelucrată suprafața exterioară a piesei de prelucrat; intern (Fig. 102, d), când suprafața internă a piesei de prelucrat este prelucrată; plană (Fig. 102, e, f), când se prelucrează o suprafață plană; profil, atunci când o suprafață este prelucrată, a cărei generatoare este o curbă sau o linie întreruptă.

Slefuirea unei suprafețe rotative se numește șlefuire cilindrică, o suprafață sferică se numește șlefuire sferoidă, suprafețele laterale ale dinților angrenajului se numesc șlefuire cu roți dintate, părțile laterale și cavitățile unui profil de filet se numesc șlefuire cu filet, iar suprafețele spline sunt numite șlefuire.

De asemenea, se face distincție între șlefuirea în centre (dacă piesa de prelucrat este montată în centre) și în mandrina (dacă piesa de prelucrat este montată în mandră). În inginerie mecanică, cel mai des se utilizează șlefuirea cilindrică (externă și internă) și plată.

Slefuirea cilindrica exterioara (Fig. 102, a) se realizeaza printr-o combinatie a urmatoarelor miscari: rotirea discului de rectificat 1 (miscare principala). V la tăiere), rotirea piesei de prelucrat șlefuit 2 în jurul axei sale (avans circular V h), mișcarea alternativă rectilinie a piesei de prelucrat sau a discului de șlefuit de-a lungul axei acesteia (avans longitudinal Spr); mișcarea laterală a discului de șlefuit pe piesa de prelucrat (sau invers) (avans transversal Sn) sau avans la adâncimea de tăiere). La șlefuirea cu avans longitudinal Spp, avans transversal Spp se efectuează periodic (la sfârșitul fiecărei curse duble sau simple a mesei mașinii). În cazul șlefuirii circulare exterioare folosind metoda plonjării (Fig. 102, b), înălțimea roții este egală sau mai mare decât lungimea piesei de prelucrat care este șlefuită, deci nu este nevoie de avans longitudinal și se efectuează avans transversal. continuu în timpul procesării. În timpul șlefuirii exterioare fără centre (Fig. 102, c), piesa de prelucrat 2 este instalată pe cuțitul de sprijin între lucrătorul de șlefuit 1 și roțile de avans (de conducere) 4. Prin rotirea cercului 4, piesei de prelucrat 2 i se oferă rotație (Vз) și furnizează Spp; pentru a obține acesta din urmă, cercul 4 este instalat la un unghi mic α față de axa cercului 1.

Slefuirea cilindrica interioara se realizeaza prin avans longitudinal Snp a discului de rectificat (sau piesei de prelucrat) si plonjarea. Pentru șlefuirea circulară interioară cu avans longitudinal (Fig. 102, d), sunt necesare aceleași mișcări ca și pentru șlefuirea circulară externă. Se utilizează șlefuirea internă și șlefuirea internă fără centre; în acest din urmă caz, piesa de prelucrat nu este asigurată.

Slefuirea plată se efectuează cu periferia (Fig. 102, e) și capătul (Fig. 102, f) al roții.

Viteza de taiere in timpul slefuirii depaseste viteza de taiere in timpul prelucrarii lamei si este de 25-35 m/s (slefuire regulata), 35-60 m/s (slefuire de mare viteza) si peste 60 m/s (slefuire de mare viteza). La șlefuire, viteza de tăiere depășește semnificativ viteza de avans.

Calculul modurilor de frezare implică determinarea vitezei de tăiere, a vitezei de rotație a tăietorului și a selecției avansului. La frezare, se disting două mișcări principale: rotația frezei în jurul axei sale - mișcarea principală și mișcarea piesei de prelucrat în raport cu freza - mișcarea de avans. Viteza de rotație a tăietorului se numește viteza de tăiere, iar viteza de mișcare a piesei se numește avans. Viteza de tăiere în timpul frezării este lungimea traseului (in m), care trece în urmă 1 min punctul tăietorului principal cel mai îndepărtat de axa de rotație.

Viteza de tăiere poate fi determinată cu ușurință cunoscând diametrul frezei și frecvența de rotație a acestuia (rpm). Într-o revoluție a tăietorului, muchia tăietoare a dintelui va parcurge o cale egală cu lungimea unui cerc cu diametrul D:

l = πD, Unde l- traseul muchiei de tăiere pe rotație a tăietorului.

Lungimea drumului

Lungimea traseului parcurs de marginea dintelui tăietor pe unitatea de timp,

L = ln = πDn, Unde n- frecventa de rotatie, rpm.

Viteza de taiere

Se obișnuiește să se noteze diametrul tăietorului în milimetri și viteza de tăiere în metri pe minut (m/min), astfel încât formula scrisă mai sus poate fi scrisă ca:

În condiții de producție, este adesea necesar să se determine viteza de rotație a frezei necesare pentru a obține o anumită viteză de tăiere. În acest caz, utilizați formula:

Furaj de frezare

La frezare se face o distincție între avans pe dinte, pe rotație și avans minut. Avansul pe dinte S z este distanța la care piesa de prelucrat (sau dispozitivul de tăiere) se mișcă în timpul rotației dispozitivului de tăiere cu un pas, adică după unghiul dintre doi dinți adiacenți. Avansul pe rotație S 0 este distanța prin care piesa de prelucrat (sau dispozitivul de tăiere) se deplasează în timpul unei rotații complete a dispozitivului de tăiere:

S 0 = S z Z

Alimentare pe minut

Avansul minut S m este distanța la care piesa de prelucrat (sau dispozitivul de tăiere) se deplasează în timpul procesului de tăiere în 1 minut. Avansul pe minut este măsurat în mm/min:

S m = S 0 n, sau S m = S z Zn

Determinarea timpului de frezare al unei piese

Cunoscând avansul minut, este ușor de calculat timpul necesar frezării unei piese. Pentru a face acest lucru, este suficient să împărțiți lungimea de prelucrare (adică, traseul pe care piesa de prelucrat trebuie să o parcurgă în raport cu dispozitivul de tăiere) la avansul minut. Astfel, este convenabil să se judece productivitatea procesării după valoarea alimentării minute. Adâncimea de tăiere t este distanța (în mm) dintre suprafețele prelucrate și cele prelucrate, măsurată perpendicular pe suprafața prelucrată, sau grosimea stratului de metal îndepărtat într-o singură trecere de tăiere.

Viteza de tăiere, avansul și adâncimea de tăiere sunt elemente ale modului de tăiere. La instalarea unei mașini, adâncimea de tăiere, avansul și viteza de tăiere sunt stabilite pe baza capacităților sculei de tăiere, a metodei de frezare a materialului prelucrat și a caracteristicilor de prelucrare.Cu cât freza îndepărtează mai mult metal din piesa de prelucrat pe unitate de timp , cu atât productivitatea de frezare va fi mai mare. Desigur, productivitatea de frezare, toate celelalte lucruri fiind egale, va crește odată cu creșterea adâncimii de tăiere, a avansului sau a vitezei de tăiere.

În stoc!
Performanță ridicată, confort, ușurință în operare și fiabilitate în funcționare.

Ecrane de sudura si perdele de protectie - in stoc!
Protecție împotriva radiațiilor la sudare și tăiere. Alegere mare.
Livrare in toata Rusia!

Frezarea este o prelucrare a lamei cu o mișcare principală de tăiere de rotație transmisă sculei și având o rază de traiectorie constantă, precum și cel puțin o mișcare de avans direcționată perpendicular pe axa mișcării principale.

Frezarea este o metodă tehnologică productivă și universală de prelucrare mecanică a pieselor de prelucrat prin tăiere. În inginerie mecanică, prin frezare se prelucrează plane, corniche, caneluri ale secțiunilor dreptunghiulare și de profil, caneluri, suprafețe profilate etc. Frezarea este, de asemenea, utilizată pentru tăierea tijelor laminate, filetarea și frezarea dintate.

Pentru a prelucra suprafețe plane și modelate pe mașinile de frezat, se folosesc freze - unelte cu mai mulți dinți (cu mai multe tăișuri). Fiecare dinte al unui tăietor este un simplu tăietor.

Scopul tăietorilor. Principalele tipuri de freze sunt prezentate în Fig. 2.17. Pentru prelucrarea planelor deschise pe mașini de frezat orizontal, se folosesc freze cilindrice solide (Fig. 2.17, a) și freze prefabricate cu cuțite de inserție (Fig. 2.17, b).

Pentru prelucrarea performantă a planurilor continue și discontinue pe frezarea verticală și a celor speciale se folosesc capete de frezat frontal (Fig. 2.17, c) echipate cu cuțite din carbură.

Prelucrarea planurilor de împerechere situate la diferite niveluri, paralele sau înclinate (fețe de cub, hexagoane, teșituri, lavare etc.) se realizează cu freze cu cap plin (Fig. 2.17, d) și cu cuțite de inserție (Fig. 2.17, e ) .

Frezarea canelurilor și marginilor se efectuează cu freze de capăt (Fig. 2.17, f, g), cheie (Fig. 2.17, h) și disc (Fig. 2.17, i). Frezele sunt utilizate pe scară largă pentru prelucrarea planurilor semideschise, a canelurilor și pentru lucrări de copiere (vezi Fig. 2.17, e). Pentru prelucrarea canalelor închise se folosesc freze pentru caneluri (vezi Fig. 2.17, h).

Tăierea canelurilor și a fantelor înguste se realizează cu tăietori (Fig. 2.17, j) și cu freze cu caneluri.

Frezele unghiulare (Fig. 2.17, l) sunt folosite pentru frezarea canelurilor drepte și elicoidale dintre dinți la fabricarea frezelor, alezoarelor, frezei și a altor unelte. Frezarea suprafețelor modelate se efectuează cu freze modelate (Fig. 2.17, m).

La clasificarea tăietorilor, pe lângă scopul lor, se ține cont de proiectarea acestora; metoda de fixare a acestora pe mașină; designul dintelui; aranjarea dinților în raport cu axa; direcția dinților.

Există următoarele modele de tăietor: întreg; compozit (de exemplu, cu elemente de tăiere lipite sau lipite); prefabricate (de exemplu, echipate cu plăci de carbură cu mai multe fațete); compoziție (seturi de tăietoare), constând din mai multe tăietoare individuale standard sau speciale și concepute pentru prelucrarea simultană a mai multor suprafețe.

Fixarea frezelor la mașini. Piesele de legătură - baze de montare - pentru freze pot fi găuri cilindrice cu canale longitudinale sau transversale, tije conice și cilindrice (vezi Fig. 2.17).

Frezele cilindrice, cu discuri, cu fața, colț și formate sunt montate pe dornuri de frezat. Pentru a reduce deformarea dornului de frezat, capetele de sprijin ale frezei trebuie să fie strict paralele între ele și perpendiculare pe axa frezei. Abaterea suprafețelor de capăt de sprijin față de axa tăietorului nu trebuie să depășească 0,04...0,05 mm. Rotirea frezelor montate pe un dorn este transmisă printr-o cheie longitudinală sau de capăt.

Frezele frontale cu dinți mici se montează pe dornuri scurtate cu ajutorul unui șurub, iar cele cu dinți mari și cuțite de inserție se montează pe dornuri speciale.

Dispozitivele de tăiere pentru capete și chei cu un diametru de până la 20 mm, pentru care o tijă cilindrică servește drept bază de montare, sunt fixate de dornurile de capăt cu ajutorul unei cleme. Frezele de capete, fețe și chei cu diametrul de peste 200 mm, pentru care baza de montare este o tijă conică, se instalează direct în axul mașinii sau folosind bucșe conice adaptoare. Tija conică este strânsă în mufa conică a arborelui folosind un șurub.

Capetele de frezare frontală (vezi Fig. 2.17, c) sunt montate direct pe axul mașinii. Orificiul de bază, canalul de cheie și orificiul pentru montarea șuruburilor sunt realizate în funcție de dimensiunile capetelor frontale ale arborelor mașinii de frezat.

Dintii frezele pot fi ascuțite (Fig. 2.18, a) și spate (Fig. 2.19, a). Dinții ascuțiți sunt ascuțiți de-a lungul suprafeței posterioare la un unghi posterior α (vezi Fig. 2.18, liniile T-T). Acești dinți sunt ușor de fabricat și oferă un finisaj ridicat al suprafeței. Dezavantajele dinților ascuțiți sunt reducerea înălțimii dintelui și pierderea dimensiunilor profilului după reșlefuire.

Se folosesc trei tipuri de dinți ascuțiți: cu spatele drept (Fig. 2.18, b), spatele cu două unghiuri (Fig. 2.18, c) și spatele curbat (Fig. 2.18, d). Dinții cu spatele drept sunt caracteristici tăietorilor cu dinți fini care permit reșlefuiri de 6...8 dinți și sunt destinați lucrărilor ușoare.

Dinții cu spate dublu sunt obișnuiți la frezele cu dinți grosieri concepute pentru lucrări grele. Spatele dintelui, format din două suprafețe, este construit astfel încât dintele să aibă o formă apropiată de parabolă. Frezele cu dinți de acest tip, cu o rezistență mai mare a dinților, au un volum mai mare al canelurii.

Dinții cu spatele curbat, realizati de-a lungul unei parabole, au o rezistență egală în toate secțiunile, ceea ce face posibilă creșterea înălțimii dintelui și, prin urmare, creșterea numărului de retrase și creșterea volumului canelurii.

Pentru frezele cu spate cu o suprafață posterioară formată de-a lungul unei spirale Arhimede (vezi Fig. 2.19, a), ascuțirea se efectuează de-a lungul suprafeței frontale (linia T-T). Dintele acestor freze rămâne neschimbat ca formă (Fig. 2.19, b) și dimensiunile profilului modelat în timpul tuturor ascuțirilor până la utilizarea completă a frezei. Dintele cu spate este folosit în principal la frezele modelate.

După locația dinților față de ax distingeți: freze cilindrice cu dinți amplasați pe suprafața cilindrului (vezi Fig. 2.17, a și b); freze cu dinți situate la capătul cilindrului (vezi Fig. 2.17, d și e); freze de colț cu dinți amplasați pe un con (vezi Fig. 2.17, l); freze profilate cu dinți așezați la suprafață cu generatoare profilată (vezi Fig. 2.17, m) (cu profil convex și concav). Unele tipuri de freze au dinți atât pe suprafața cilindrică, cât și pe cea de capăt, de exemplu, freze cu discuri cu două și trei fețe (vezi Fig. 2.17, i și j), tăietoare de capăt (vezi Fig. 2.17, e), cu cheie ( vezi Fig. 2.17, h).

Direcția dintelui frezele pot fi: cu dinți drepti (vezi Fig. 2.17, i și j); elicoidal (vezi Fig. 2.17, m) și cu un dinte de șurub (vezi Fig. 2.17, a). Unghiul de înclinare al dintelui elicoidal asigură o frezare silențioasă (fără vibrații).

La frezare, se folosesc două scheme:

• frezarea sus(Fig. 2.20, a). Direcțiile de avans D s și viteza frezei v sunt contrare. Tăierea începe în punctul 1 (grosimea zero a stratului tăiat) și se termină în punctul 2 (cea mai mare grosime a stratului tăiat);
• frezare în jos(Fig. 2.20, b). Direcția mișcării de avans D s coincide cu direcția vitezei v a frezei. Tăierea începe în punctul 2 (cea mai mare grosime a stratului tăiat) și se termină în punctul 1 (grosimea zero a stratului tăiat).

Când se lucrează conform primei scheme de tăiere, tăierea este dificilă, deoarece dintele alunecă și are loc o eliberare mare de căldură, ceea ce accelerează ștergerea frezei. Când se lucrează conform celei de-a doua scheme, se asigură o calitate superioară a suprafeței prelucrate și ștergerea lentă a frezei. Cu toate acestea, lucrul are loc în smucituri (în momentul în care dintele taie metalul), astfel încât frezarea în jos este posibilă doar la mașini special adaptate în acest scop.

Parametrii geometrici ai tăietorilor sunt selectați în funcție de următorii factori: materialul piesei de prelucrat și partea de tăiere a frezei, designul acesteia și condițiile de frezare. Unghiurile de tăiere din față γ și α din spate sunt formate prin freze de ascuțire (Fig. 2.21).

Prezența unui unghi γ facilitează pătrunderea sculei și separarea așchiilor. Pe măsură ce unghiul de greblare crește, condițiile de lucru ale sculei se îmbunătățesc, forța de tăiere scade și durabilitatea acesteia crește.

Cu toate acestea, un unghi de greblare prea mare va slăbi corpul sculei de tăiere adiacent lamei și se va ciobi și se va rupe cu ușurință. În acest caz, îndepărtarea căldurii se deteriorează. Pe baza acestui lucru, pentru fiecare unealtă sunt recomandate valori foarte specifice ale unghiului de deplasare.

La unghiuri mici α, frecarea crește, forțele de tăiere și temperatura de tăiere cresc, suprafețele de flancuri ale sculei se uzează rapid și durabilitatea acesteia scade. La valori foarte mari ale unghiurilor a, rezistența sculei scade și disiparea căldurii se deteriorează. Unghiul dintre suprafețele din față și din spate ale lamei de tăiere se numește unghi de ascuțire β în planul de tăiere.

Frezarea este un tip de prelucrare de tăiere folosind o unealtă numită freză.
Freza este o unealtă de tăiere cu mai mulți dinți, fiecare fiind un simplu tăietor, așa cum se arată în Fig. 4.

Când se rotește, tăietorul își taie dinții în piesa de prelucrat care se apropie de ea și cu fiecare dinte taie așchii de pe suprafața sa. După finalizarea trecerii, tăietorul se va îndepărta din prelucrate suprafața piesei de prelucrat este un strat de metal. Se numește suprafața obținută după trecerea tăietorului prelucrate suprafaţă. Se numește suprafața formată pe piesa de prelucrat direct de muchia tăietoare a frezei suprafata de taiere.
În funcție de locația axei tăietorului față de suprafața prelucrată, se distinge frezarea cilindric tăietor (Fig. 5, a) și Sfârşit tăietor (Fig. 5, b).
După cum se poate observa din fig. 5, freza se rotește în jurul axei sale, iar piesa de prelucrat se deplasează înainte fie paralel cu axa orizontală (Fig. 5, a), fie perpendicular pe axa verticală (Fig. 5, b) a frezei.

Mișcarea de rotație a tăietorului se numește mișcarea principală, iar mișcarea înainte a piesei de prelucrat este mișcarea de alimentare. Ambele mișcări trebuie efectuate de o mașină de frezat.
Mișcarea principală, adică rotația mașinii de tăiere, este determinată de numărul de rotații ale axului mașinii pe minut, avansul este determinat de valoarea mișcării minute a mesei mașinii cu piesa de prelucrat fixată pe ea în raport cu freza. .

Principalele tipuri de lucrări de frezare

În fig. Figura 6 prezintă câteva operațiuni tipice de bază efectuate pe mașinile de frezat folosind diferite tipuri de freze. Aceste lucrări nu acoperă întreaga varietate a operațiunilor de frezare, dar determină cantitatea de cunoștințe pe care elevul o va primi după absolvirea școlii și calificarea ca operator de morărit.

Domeniul de aplicare a frezării

Frezarea este un proces foarte productiv de prelucrare prin așchiere, așa că a devenit relativ rapid utilizat pe scară largă.
Frezarea a devenit deosebit de răspândită odată cu dezvoltarea producției pe scară largă și în masă, deoarece face posibilă producerea unor cantități mari de piese identice cu o anumită precizie la ore de lucru reduse.
Dezvoltarea frezei și utilizarea pe scară largă a frezei au condus, la rândul lor, la o serie de îmbunătățiri ale sculelor de frezat și mașinilor de frezat, în urma cărora productivitatea muncii este în continuă creștere și calitatea muncii efectuate se îmbunătățește.
Morăritul în producția modernă este de mare importanță: s-a reflectat în reconstrucția economiei naționale a URSS. Una dintre primele care au fost construite a fost uzina de frezat Gorki în 1932. În prezent, mașinile de frezat sunt produse, pe lângă uzina Gorki, de fabricile de freze Dmitrov, Odesa, Lvov, uzina Zalgiris din Vilnius, uzina de mașini-unelte grele Ulyanovsk etc.
Nu există o singură ramură a ingineriei mecanice, de la producția de instrumente de precizie până la cele mai mari turbine hidraulice, în care frezarea nu este folosită la fabricarea pieselor.

ÎNTREBĂRI DE CONTROL

1. Care sunt principalele metode de prelucrare a metalelor?
2. Ce se numește prelucrarea metalelor fără îndepărtarea așchiilor? Enumerați metodele de prelucrare a metalelor cunoscute de dvs. fără a îndepărta așchiile.
3. Cum se numește prelucrarea metalelor cu îndepărtarea așchiilor?
4. Ce metode de prelucrare a metalelor cu îndepărtarea așchiilor cunoașteți?
5. Ce este tăierea metalelor?
6. Cum are loc îndepărtarea așchiilor în timpul prelucrării metalului?
7. Care este procesul de măcinare?
8. Ce mișcare se numește principală?
9. Ce este mișcarea de avans?
10. Ce tipuri de frezare cunoașteți?

Esența procesului de măcinare. Frezarea este un proces de tăiere a metalelor realizat de o unealtă de tăiere rotativă cu avans liniar simultan a piesei de prelucrat. Materialul este îndepărtat de pe piesa de prelucrat la o anumită adâncime cu ajutorul unei freze, lucrând fie pe partea de capăt, fie pe periferie. Mișcarea principală în timpul frezării este rotația frezei v(Fig. 33). Viteza mișcării principale determină viteza de rotație a tăietorului. Mișcarea de hrănire s la frezare există o mișcare de translație a piesei de prelucrat în direcția longitudinală,

Orez. 33. Scheme de frezare:

a - cilindric, grup c-frezare cu fata; 1 - suprafață prelucrată, 2 - axa de rotație a tăietorului, 3 - suprafață prelucrată, 4- așchii, 5 - piesa de prelucrat, 6 - cuțit de tăiere.

directii transversale sau verticale. Procesul de măcinare este un proces discontinuu. Fiecare dinte al tăietorului îndepărtează un prieten de grosime variabilă. Operaţiile de frezare pot fi împărţite în două tipuri: a) frezare cilindrică (Fig. 33, a); b) frezare frontală (Ois. 33, b și V).

La frezarea cilindrică, tăierea este efectuată de dinții aflați la periferia frezei, iar suprafața prelucrată 1 este un plan paralel cu axa de rotație a frezei. 2.

În fig. 33 și este prezentat un tăietor cu un dinte drept. Alături de dinții drepti se folosesc freze cu dinți elicoidali (Fig. 34).

Orez. 34. Frezarea cu freza cilindrica cu surub: ÎN- latimea de frezare, t- adâncimea de frezare, s - grosimea maximă de tăiere

La frezarea frontală (vezi Fig. 33), tăierea este efectuată de marginile tăietoare periferice și de capăt ale dinților. Grosimea tăieturii crește spre centrul tăieturii și scade în punctul în care tăietorul lasă contactul cu piesa de prelucrat. Grosimea de tăiere inițială și finală depinde de raportul dintre lățimea piesei de prelucrat și diametrul frezei. Modificarea grosimii tăierii depinde și de simetria locației dispozitivului de tăiere față de piesa de prelucrat. Majoritatea celorlalte procese de frezare sunt o combinație de metode de frezare cilindrică și frontală.

Caracteristici ale formării așchiilor în timpul măcinarii. Procesul de formare a așchiilor în timpul frezării este însoțit de aceleași fenomene ca și în timpul strunjirii. Acestea sunt deformațiile, generarea de căldură, acumularea, vibrațiile, uzura sculelor etc. Dar frezarea are propriile sale caracteristici. La întoarcere, tăietorul este sub acțiunea constantă a așchiilor pe toată lungimea tăieturii. La frezare, un dinte este expus la așchii doar pentru o perioadă scurtă de timp în timpul unei revoluții a frezei. În cea mai mare parte a revoluției, dintele nu este implicat în tăiere; în acest timp se răcește, ceea ce are un efect pozitiv asupra durabilității sale. Intrarea unui dinte în contact cu piesa de prelucrat este însoțită de un impact asupra muchiei sale de tăiere; Sarcina de impact reduce durabilitatea dintelui; freze.

Frezare împotriva furajului și de-a lungul furajului. La frezarea cu freze cilindrice și cu disc, se face o distincție între frezarea în sus - împotriva avansului și frezarea în jos de-a lungul avansului. Când viteza periferică a frezei este opusă direcției de avans (Fig. 35, a), procesul

Orez. 35. Frezare împotriva furajului (o) și de-a lungul avansului (b)

frezarea se numește contrafrezare. Grosimea feliei variază de la zero (la punctul A) la valoarea maximă atunci când dintele iese în contact cu piesa de prelucrat (în punctul ÎN). Când direcția vitezei periferice a frezei și viteza de avans coincid (Fig. 35.6), procesul de frezare se numește frezare „în jos”. Cu această metodă de frezare, grosimea tăiată variază de la valoarea maximă la punct ÎN la începutul dintelui care intră în contact cu piesa de prelucrat la zero în punct A(când dintele iese în contact cu piesa de prelucrat).

Frezarea în sus se caracterizează prin faptul că sarcina asupra dintelui crește treptat, pe măsură ce grosimea de tăiere se schimbă de la zero la intrare la maxim la ieșirea dintelui din piesa de prelucrat. Dintele tăietorului lucrează de sub crustă, rupând crusta de dedesubt, tăietorul „smulge” piesa de prelucrat de pe masă, ridicând masa mașinii cu ea, mărind golurile dintre masă și ghidajele patului, care, la sarcini semnificative, duce la tremurat si la o crestere a rugozitatii suprafetei prelucrate.

În timpul frezării în jos, piesa de prelucrat este apăsată pe masă, selectând golurile existente în ghidajele mesei și ale patului. Dintele tăietor începe să lucreze la cea mai mare grosime și este imediat supus unei sarcini maxime.

Uniformitatea măcinarii.În timpul procesului de frezare cu o freză dreaptă, dintele tăietorului intră în contact cu piesa de prelucrat și o părăsește imediat pe toată lățimea de frezare. Se poate dovedi că doar un dinte al unui tăietor pinten va fi în funcțiune, adică atunci când dintele din față a lăsat deja contactul cu piesa de prelucrat, iar dintele care îl urmărește nu a intrat în contact. În acest caz, aria secțiunii transversale a tăieturii va varia de la valoarea zero la o valoare maximă și apoi va scădea la zero sau de la o valoare maximă la zero. De asemenea, forța de tăiere se va modifica în mod neuniform și, prin urmare, va exista o sarcină periodică neuniformă pe mașină, unealtă și piesa de prelucrat. Acest fenomen se numește frezare neuniformă. În fig. 36

Orez. 36. Schema de funcționare a unei freze cu un singur dinte (convențional).

Este prezentată o diagramă simplificată a funcționării unui tăietor pinten. Cutterul arată în mod convențional un dinte. Dintele taie piesa de prelucrat imediat pe toată lățimea de frezare. Cuțitorul suferă un șoc. Odată cu rotirea suplimentară a tăietorului, grosimea așchiei va crește treptat (poziția 2, 3, 4), De asemenea, forța de tăiere va crește. Pe site 4-5 Dintele tăietor părăsește simultan metalul în curs de prelucrare, iar forța de tăiere scade rapid la zero.

După cum puteți vedea, sarcina pe dintele tăietorului se modifică dramatic în timpul procesului de tăiere. Cu cât este mai mare numărul de dinți implicați în lucru în același timp, cu atât frezarea va fi mai uniformă. În fig. Figura 37 prezintă o diagramă a funcționării unui tăietor cilindric cu dinți elicoidali. Dintele unui astfel de tăietor taie în

Orez. 37. Schema de funcționare a unui tăietor cu dinte elicoidal

piesa de prelucrat nu imediat pe toată lungimea sa, ci treptat. În secțiunea 1- 3 Aria secțiunii transversale a stratului tăiat (umbrită) crește, ceea ce înseamnă că și forța de tăiere crește. Locația activată 3 -4 Aria secțiunii transversale a stratului tăiat și forțele de tăiere sunt constante. Odată cu mișcarea ulterioară a dintelui (secțiunea 4-6) Aria secțiunii transversale a stratului tăiat și forța de tăiere scad treptat. Astfel, schimbarea forței de tăiere în timpul funcționării unui dinte șurub are loc mai ușor, iar în unele zone forța de tăiere este constantă.

Pentru a asigura o frezare uniformă, cel puțin doi dinți tăietori trebuie să fie implicați în lucru simultan. Fiecare dinte următor ar trebui să înceapă să funcționeze în momentul în care cel anterior începe să iasă din metal. Pentru a indeplini aceasta conditie, este necesar ca in momentul in care unul dintre cei doi dinti intra in pozitie 6, al doilea dinte a fost în poziția 1. Acest lucru este posibil dacă distanța dintre doi dinți de tăiere adiacenți, măsurată de-a lungul axei sale (pas axial), ar trebui să fie egală cu lățimea de frezare B (vezi Fig. 34) . Dacă mai mult de doi dinți sunt implicați simultan în lucru, atunci treapta axială trebuie să se potrivească pe lățimea de frezare de un număr întreg de ori. O condiție necesară pentru măcinarea uniformă este egalitatea sau multiplu (în numere întregi) a lățimii de frezare ÎN pasul axial al frezei.

La frezarea frontală, se produce întotdeauna frezarea neuniformă. Cu cât este mai mare numărul de dinți de lucru simultan ai unei freze cu cap și cu cât este mai mare raportul dintre lățimea de frezare și diametrul frezei, cu atât este mai mare uniformitatea frezei.