A hengeres marásnál a maró tengelye párhuzamos a megmunkálandó felülettel; a munkát a vágó hengeres felületén elhelyezett fogak végzik. A homlokmarásnál a maró tengelye merőleges a megmunkált felületre; A munka során a vágó végén és hengeres felületén egyaránt elhelyezkedő fogak vannak. Sík- és hengermarás kétféleképpen végezhető: felmarás, amikor az s előtolás iránya ellentétes a maró forgásirányával (97. ábra, a), és lemarás (97.6. ábra), amikor az előtolás iránya. s egybeesik a vágó forgásirányával.

Rizs. 97. Felmarás (a) és lemarás (b) sémái

Az ellenmarás során a marófog terhelése fokozatosan növekszik, a forgácsolás az 1. pontban kezdődik és a 2. pontban ér véget a vágott réteg legnagyobb vastagságával amax (97. ábra, a).

A lemarás során a fog a legnagyobb vastagságú rétegtől kezdi el a vágást, ezért abban a pillanatban, amikor a fog érintkezik a munkadarabbal, ütési jelenség figyelhető meg. Ellenmarásnál a forgácsolási folyamat nyugodtabban megy végbe, mivel a vágott réteg vastagsága egyenletesen növekszik, így a gép terhelése fokozatosan növekszik. Mászómarást olyan gépeken kell végezni, amelyek megfelelő merevséggel és rezgésállósággal rendelkeznek, és főleg hézag hiányában

Fekete felületű (a kéreg) munkadarabok megmunkálásakor
Mászómarást nem szabad használni, mert amikor a marófog kemény kéregbe vág, a maró idő előtti kopása és meghibásodása következik be. Munkadarabok előmarásánál
megmunkált felületek lemarása
előnyösebb, mint a számláló, amit a következők magyaráznak. A lemarás során a munkadarab az asztalhoz, az asztal pedig a vezetőkhöz nyomódik, ezáltal nő a szerszám merevsége és a megmunkált felület minősége. Az ellenmarás során a maró hajlamos leszakítani a munkadarabot az asztal felületéről.

Felfelé és lefelé marással is dolgozhat úgy, hogy az asztal mindkét irányban mozog, ami lehetővé teszi a nagyoló és a simító marást egy műveletben.

A maráshoz a munkadarabot a gépasztalra helyezzük és rögzítjük. Az egy- és kisüzemi gyártásban ehhez univerzális eszközöket (gépsatuk, szorítórudak stb.), sorozat- és tömeggyártásban pedig speciális eszközöket használnak. ábrán. A 98. ábra az univerzális marógépek felületeinek marási sémáit mutatja.

Vízszintes marógépeken végzett maráskor általában hosszirányú Spr és ritkábban keresztirányú Sp és függőleges S B előtolásokat használnak. A függőleges marógépeken a megmunkálandó felület térbeli elhelyezkedésétől függően hosszanti és keresztirányú előtolást alkalmaznak, függőleges előtolást gyakorlatilag nem használnak. A vízszintes marógépeken (98. ábra, a) lévő függőleges felületek feldolgozása szármarókkal vagy marófejekkel, függőleges marógépeken (98. ábra, d) - szármarókkal történik.

A vízszintes felületek megmunkálása vízszintes marógépeken hengeres marókkal (98.6. ábra), függőleges marógépeken végmaróval (98. ábra, c) történik.

A vízszintes marógépeken a keskeny ferde felületeket szögvágóval érjük el (98. ábra, e). Kényelmesebb a széles ferde felületek megmunkálása függőleges marógépeken forgó orsófejjel (98. ábra, e), zárókupakkal vagy szármarókkal. Vízszintes marógépeken a vállakat és a téglalap alakú hornyokat kétoldalas tárcsával (98. ábra, g) és háromoldalas (98. ábra, f), függőleges marógépeken pedig szármarókkal (98. ábra) dolgozzák fel. , h, j). A formált felületek feldolgozása idomvágókkal történik (98. ábra, l). Függőleges marógépeken a fecskefarkú és T-alakú hornyokat megmunkálják: először egy téglalap alakú hornyot marnak szármaróval, majd egy szögletes marót (98. ábra, m) vagy egy T-alakú marót (98. ábra, p. ).

Vízszintes marógépeken a reteszhornyok tárcsás marókkal (98. ábra, o), függőleges marógépeken pedig vég- vagy kulcsos maróval (98. ábra, n) történik. Több felület egyidejű megmunkálása marókészlettel történik (98. ábra, i).

Rizs. 98. Felületek marási sémái.

Rizs. 99. Marási sémák:

a - hosszanti marógépen, b - forgómarógépen; 1 - asztal, 2 - munkadarab, 3 - vágó, 4 - marófej; I - rakodási zóna, II - feldolgozási zóna; c - dobmarógépen; 1 - dob, 2, 3. 4, 5 - vágó, 6 - munkadarab

A hosszanti marógépeken a függőleges, vízszintes, ferde felületek, párkányok és hornyok megmunkálása homlok- és rögzítőmarókkal történik. Lehetőség van több felület egyidejű megmunkálására is (99. ábra, a). A hornyok megmunkálásához használjon megfelelő sarok- és szármarót. A forgómarógépeken a vízszintes felületek megmunkálása (főleg szármarókkal) az asztal folyamatos forgatásával történik (99.6. ábra). Az egyik vágó durva megmunkálást végez A 1 méretre, a második pedig végső megmunkálást A 2 méretre. A dobmarógépekben a dobasztalnak vízszintes forgástengelye van; a felső marófejek marói az előfeldolgozást (99. ábra, c) A 1-es méretre, az alsó fejek marói pedig A 2-es méretű végső megmunkálást végeznek. A függőleges felületek megmunkálása betétkéses végmarókkal, az összetett formájú felületek megmunkálása másolómarógépeken történik.

Őrlés.

A sok csiszolószemcse által végzett vágási feldolgozást csiszolófeldolgozásnak nevezzük. A köszörülés fémek csiszolókorongokkal történő vágását jelenti. Az 1. köszörűkorong (100. ábra) egy porózus test, amely nagyszámú 3 csiszolószemcsét tartalmaz, amelyeket egy kötés tartja össze 5. A kötés és a szemcsék között 4 pórusok helyezkednek el. - keménységű anyagok, amelyeket koptató hatásúnak neveznek. A kerék vágófelületein a szemcsék véletlenszerűen helyezkednek el egymástól bizonyos távolságra, és különböző magasságokba nyúlnak ki. Ezért nem minden gabona működik egyformán. A szemek száma eléri a tíz- és százezret. Az 1. kör a tengelye körül forog, miközben mozgatja a 2. munkadarabot, és eltávolít egy vékony fémréteget
(forgács) a csiszolószemcsék tetején.

Rizs. 100. Felületi csiszolási séma

A nagyszámú véletlenszerűen elrendezett szemből készült chips fogyasztása súlyos őrléshez és magas energiafogyasztáshoz vezet. A csiszolókorongokat a csiszolóanyag típusa, szemcsemérete, kötése, keménysége, szerkezete (szerkezete), szerkezete (szerkezete), alakja és mérete alapján különböztetik meg. A köszörülést sima és lépcsős tengelyek, összetett főtengelyek, bordás tengelyek, gyűrűk és hosszú csövek, fogaskerekek, ágyvezetők, házrészek sík felületei és furatai stb. megmunkálására használják.

A köszörülést különféle célokra szolgáló köszörűgépeken végzik. ábrán. A 101. ábra a köszörűgép fő alkatrészeit mutatja. Az 1 köszörűkorong a 3 csiszolófej orsójára van felszerelve és rögzítve, amely a 6 kerethez képest hossz- vagy keresztirányban 5 asztal vagy féknyereg segítségével mozoghat. A 2 munkadarab a 8 orsófej 9 tokmányában (101. ábra, b) vagy a 8 orsófej szárának 10 középpontjában és a 4. szárrészben (101. ábra, a) van rögzítve.

A kört és a 2 munkadarabot elektromos vagy hidraulikus hajtások hajtják, amelyeket a kezelő távirányítón vagy 7 panelen keresztül vezérel.

101. ábra. Hengercsiszoló (a) és belső köszörű (b) gép fő alkatrészei

A köszörülés végrehajtásához szükséges, hogy a munkadarab és a csiszolókorong bizonyos relatív mozgásokkal rendelkezzenek, amelyek nélkül a vágás lehetetlen. Köszörüléskor a fő forgácsolómozgás a szerszám forgása (102. ábra), és az előtolási mozgások (különbözőek lehetnek) kommunikálnak a munkadarabbal vagy szerszámmal. Megkülönböztetik a kerék kerületével és a tárcsa végével történő köszörülést; az első esetben a vágórész a kör külső felülete, amelynek generátora párhuzamos a forgástengelyével, a második esetben pedig a kör vége.

102. ábra. A fő köszörülési típusok sémái.

A megmunkálandó munkadarab felületének helyétől és alakjától függően a 2 köszörülés a következő típusokra oszlik: külső (102. ábra, a, b, c), amikor a munkadarab külső felületét megmunkálják; belső (102. ábra, d), amikor a munkadarab belső felületét megmunkálják; lapos (102. ábra, e, f), ha sík felületet dolgozunk fel; profil, amikor olyan felületet dolgozunk fel, amelynek generatrixa egy görbe vagy szaggatott vonal.

A forgó felület köszörülését hengerköszörülésnek, a gömbfelületet gömbköszörülésnek, a fogaskerék fogak oldalfelületeit fogaskerékköszörülésnek, a menetprofil oldalait és üregeit menetcsiszolásnak, a spline felületeket pedig köszörülésnek nevezzük.

Megkülönböztetik a középpontos köszörülést (ha a munkadarabot középre szerelték) és a tokmányban (ha a munkadarab tokmányba van szerelve). A gépészetben leggyakrabban hengeres (külső és belső) és lapos köszörülést alkalmaznak.

A külső hengeres köszörülés (102. ábra, a) a következő mozgások kombinációjával történik: 1. köszörűkorong forgása (főmozgás) V vágásig), a köszörült munkadarab 2 forgatása a tengelye körül (körelőtolás V h) a munkadarab vagy a csiszolókorong egyenes vonalú oda-vissza mozgása a tengelye mentén (Spr hosszirányú előtolás); a köszörűkorong oldalirányú mozgása a munkadarabra (vagy fordítva) (keresztirányú előtolás Sn) vagy előtolás a fogásmélységig). Spp hosszirányú előtolással végzett köszörüléskor az Spp keresztirányú előtolást időszakosan (a gépasztal minden dupla vagy egyszeri löketének végén) hajtják végre. Körkörös külső köszörülésnél merülőmódszerrel (102. ábra, b) a tárcsa magassága megegyezik a köszörülendő munkadarab hosszával vagy annál nagyobb, így nincs szükség hosszirányú előtolásra, hanem keresztirányú előtolás történik. a feldolgozás során folyamatosan. A középpont nélküli külső köszörülés során (102. ábra, c) a 2. munkadarabot az 1. köszörűmunkás és az előtoló (vezető) 4 kerék közé szerelik fel a tartókésre. A 4 kör elforgatásával a 2 munkadarab forgást (Vз) és Spp előtolást kap; ez utóbbi eléréséhez a 4 kört az 1 kör tengelyéhez képest kis α szögben kell beépíteni.

A hengeres belső köszörülést a csiszolókorong (vagy munkadarab) Snp hosszirányú előtolása és beszúrása végzi. A hosszirányú előtolású körkörös belső köszörülésnél (102. ábra, d) ugyanazok a mozgások szükségesek, mint a külső körköszörülésnél. Belső süllyesztést és belső középpont nélküli köszörülést alkalmaznak; az utóbbi esetben a munkadarab nincs rögzítve.

A lapos köszörülést a kerék kerületével (102. ábra, e) és végével (102. ábra, f) végezzük.

A vágási sebesség köszörüléskor meghaladja a pengefeldolgozás során mért vágási sebességet, és 25-35 m/s (normál köszörülés), 35-60 m/s (nagy sebességű köszörülés) és 60 m/s felett (nagy sebességű köszörülés). Köszörüléskor a vágási sebesség jelentősen meghaladja az előtolási sebességet.

A marási módok kiszámítása magában foglalja a forgácsolási sebesség, a maró forgási sebességének és az előtolás kiválasztásának meghatározását. Maráskor két fő mozgást különböztetünk meg: a vágó forgását a tengelye körül - a fő mozgást és a munkadarab mozgását a maróhoz képest - előtolási mozgást. A vágó forgási sebességét vágási sebességnek, az alkatrész mozgási sebességét pedig előtolásnak nevezzük. A vágási sebesség marás közben a pálya hossza (in m), amely mögött halad 1 perc a fő vágóél forgástengelytől legtávolabbi pontja.

A vágási sebesség könnyen meghatározható a maró átmérőjének és forgási frekvenciájának (rpm) ismeretében. A maró egy fordulata során a fog vágóéle egy D átmérőjű kör hosszával megegyező utat tesz meg:

l = πD, Ahol l- a vágóél útja a vágó fordulatánként.

Úthossz

A vágófog éle által megtett út hossza egységnyi idő alatt,

L = ln = πDn, Ahol n- forgási frekvencia, fordulat.

Vágási sebesség

A maró átmérőjét milliméterben, a vágási sebességet méter/percben (m/min) szokás jelölni, így a fent leírt képlet így írható fel:

Gyártási körülmények között gyakran meg kell határozni a szükséges forgási sebességet egy adott vágási sebesség eléréséhez. Ebben az esetben használja a következő képletet:

Marás takarmány

Marásnál különbséget teszünk a fogankénti, a fordulatonkénti és a percenkénti előtolás között. A fogankénti előtolás S z az a távolság, amennyit a munkadarab (vagy maró) a marószerszám forgása közben egy lépéssel, azaz két szomszédos fog közötti szöggel elmozdul. Fordulatonkénti előtolás S 0 az a távolság, amelyen keresztül a munkadarab (vagy maró) elmozdul a maró egy teljes fordulata alatt:

S 0 = S z Z

Perc feed

Percelőtolás S m az a távolság, amennyit a munkadarab (vagy maró) elmozdul a vágási folyamat során 1 perc alatt. A percelőtolás mértéke mm/perc:

S m = S 0 n, vagy S m = S z Zn

Egy alkatrész marási idejének meghatározása

A percelőtolás ismeretében könnyen kiszámítható az alkatrész marásához szükséges idő. Ehhez elegendő a megmunkálási hosszt (azaz azt az utat, amelyet a munkadarabnak meg kell haladnia a maróhoz képest) elosztani a percelőtolással. Így célszerű a feldolgozási termelékenységet a percelőtolás értéke alapján megítélni. A t vágási mélység a megmunkált és a megmunkált felületek közötti távolság (mm-ben) a megmunkált felületre merőlegesen mérve, vagy az egy vágómenetben eltávolított fémréteg vastagsága.

A vágási sebesség, előtolás és vágásmélység a vágási mód elemei. A gép beállításakor a vágási mélység, az előtolás és a forgácsolási sebesség a vágószerszám képességei, a megmunkálandó anyag marásának módja és a megmunkálási jellemzők alapján kerül beállításra. Természetesen a marási termelékenység minden más tényező változatlansága mellett nő a fogásmélység, az előtolás vagy a vágási sebesség növekedésével.

Raktáron!
Nagy teljesítmény, kényelem, könnyű kezelhetőség és működési megbízhatóság.

Hegesztőképernyők és védőfüggönyök - raktáron!
Sugárvédelem hegesztés és vágás közben. Nagy választás.
Kiszállítás Oroszország egész területén!

A marás egy olyan pengemegmunkálás, amelynek során a szerszámra egy fő forgó forgácsolómozgást adnak át, állandó pályasugárral, valamint legalább egy, a főmozgás tengelyére merőleges előtoló mozgással.

A marás a munkadarabok vágással történő mechanikus megmunkálásának produktív és univerzális technológiai módja. A gépészetben marással dolgozzák meg a síkokat, párkányokat, téglalap- és profilszelvények hornyait, hornyokat, formázott felületeket stb. A marást hengerelt rudak vágására, menetvágásra és fogaskerekes marásra is használják.

A lapos és formázott felületek marógépeken történő feldolgozásához marókat használnak - többfogú (többélű) szerszámokat. A vágó minden egyes foga egy egyszerű vágó.

A vágók célja. A vágógépek fő típusai az ábrán láthatók. 2.17. A nyitott síkok megmunkálásához vízszintes marógépeken tömör hengeres marókat (2.17. ábra, a) és előregyártott, betétkésekkel ellátott marókat (2.17. ábra, b) használnak.

Folyamatos és nem folytonos síkok nagy teljesítményű megmunkálásához függőleges maráson és speciálisan keményfém késekkel felszerelt homlokmaró fejeket (2.17. ábra, c) használnak.

A különböző szinteken elhelyezkedő, párhuzamos vagy ferde illesztési síkok megmunkálása (kockalapok, hatszögek, ferdék, párkányok stb.) tömör szármarókkal (2.17. ábra, d) és betétkésekkel (2.17. ábra, e ) történik. .

A hornyok és párkányok marása vég (2.17. ábra, f, g), kulcs (2.17. ábra, h) és tárcsa (2.17. ábra, i) marókkal történik. A szármarókat széles körben használják félig nyitott síkok, hornyok megmunkálására és másolási munkákra (lásd 2.17. ábra, e). A zárt reteszhornyok megmunkálásához reteszhorony-vágókat használnak (lásd 2.17. ábra, h).

A bordák és keskeny hornyok vágása vágó (2.17. ábra, j) és bordás marókkal történik.

A szögvágókat (2.17. ábra, l) egyenes és spirális hornyok marására használják a fogak között marók, dörzsárak, süllyesztők és egyéb szerszámok gyártásánál. Az alakos felületek marását formázott marókkal végezzük (2.17. ábra, m).

A marók osztályozásánál a rendeltetésükön túl a kialakításukat is figyelembe veszik; a gépen történő rögzítés módja; fogak kialakítása; fogak elrendezése a tengelyhez képest; fogak iránya.

Vannak a következők vágótervek: egész; kompozit (például forrasztott vagy ragasztott vágóelemekkel); előre gyártott (például sokoldalú keményfém lemezekkel felszerelve); szedés (vágókészletek), amely több egyedi szabványos vagy speciális maróból áll, és több felület egyidejű megmunkálására szolgál.

Vágók rögzítése a gépekhez. A marók összekötő részei - rögzítőalapjai - lehetnek hengeres furatok hosszanti vagy keresztirányú hornyokkal, kúpos és hengeres szárak (lásd 2.17. ábra).

A hengeres, tárcsás, homlok-, sarok- és alakos marókat marótüskékre szerelik. A marótüske kifutásának csökkentése érdekében a marók tartóvégeinek egymással szigorúan párhuzamosnak és a maró tengelyére merőlegesnek kell lenniük. A támasztó végfelületek eltérése a maró tengelyétől nem haladhatja meg a 0,04...0,05 mm-t. A tüskére szerelt marók forgását hosszanti vagy végkulcs továbbítja.

A kis fogú homlokmarókat rövidített tüskékre csavarral, a nagy fogakkal és betétkésekkel speciális tüskékre szerelik fel.

A 20 mm-ig terjedő átmérőjű vég- és kulcsvágók, amelyekhez egy hengeres szár szolgál rögzítési alapként, patronos bilinccsel vannak a végtüskékhez rögzítve. A 200 mm-nél nagyobb átmérőjű vég-, homlok- és kulcsvágók, amelyeknél a rögzítési alap egy kúpos szár, közvetlenül vagy adapterkúpos perselyek segítségével kerülnek beépítésre a gép orsójába. A kúpos szárat csavarral rögzítjük az orsó kúpos foglalatában.

A homlokmaró fejeket (lásd 2.17. ábra, c) közvetlenül a gép orsójára szereljük fel. Az alapfurat, a kulcshorony és a rögzítőcsavarok furata a marógép orsóinak elülső végeinek méretei szerint készül.

Fogak marók élezhetők (2.18. ábra, a) és hátul (2.19. ábra, a). Az élezett fogakat a hátsó felület mentén α hátsó szögben élezzük (lásd 2.18. ábra, T-T vonalak). Ezek a fogak könnyen gyárthatók és kiváló felületi minőséget biztosítanak. A hegyes fogak hátránya a fogmagasság csökkenése és a profilméretek elvesztése az újracsiszolás után.

Háromféle élesített fogat alkalmaznak: egyenes hátú (2.18. ábra, b), kétszögű hátú (2.18. ábra, c) és ívelt hátú (2.18. ábra, d). Az egyenes hátú fogak a 6...8 fog-visszacsiszolást lehetővé tevő finomfogú marókra jellemzőek, és könnyű munkára szolgálnak.

A dupla hátú fogak gyakoriak a nagy igénybevételre tervezett durvafogú maróknál. A fog hátulsó része, amelyet két felület alkot, úgy épül fel, hogy a fog parabolához közeli alakja legyen. Az ilyen fogazatú, nagyobb fogszilárdságú marók nagyobb horonytérfogatúak.

A parabola mentén kialakított, ívelt hátú fogak minden szakaszában azonos szilárdságúak, ami lehetővé teszi a fog magasságának növelését, ezáltal az újracsiszolások számának és a horony térfogatának növelését.

Az Arkhimédész-spirál mentén kialakított hátsó felülettel (lásd 2.19. ábra, a) támasztott vágókéseknél az élezés az elülső felület mentén történik (T-T vonal). Ezeknek a maróknak a foga alakja (2.19. ábra, b) és a formázott profil méretei változatlanok maradnak minden újraélezés során, amíg a maró teljesen ki nem használja. A hátas fogat főként alakvágóknál használják.

A fogak tengelyhez viszonyított elhelyezkedése szerint megkülönböztetni: hengeres marókat, amelyek a henger felületén helyezkednek el (lásd 2.17. ábra, a és b); a henger végén elhelyezkedő fogakkal ellátott végmarók (lásd 2.17. ábra, d és e); kúpon elhelyezett fogakkal ellátott sarokvágók (lásd 2.17. ábra, l); formázott, felületen elhelyezkedő fogakkal ellátott, formázott generatrixszal (lásd 2.17. ábra, m) (domború és konkáv profillal). Egyes típusú maróknak mind a hengeres, mind a végfelületükön van fogazata, például a két- és háromoldali tárcsás marók (lásd 2.17. ábra, i és j), a végvágók (lásd 2.17. ábra, e), a kulcsosak ( lásd 2.17. ábra, h).

Fogirány a marók lehetnek: egyenes fogazatúak (lásd 2.17. ábra, i és j); spirális (lásd 2.17. ábra, m) és csavarfogú (lásd 2.17. ábra, a). A spirális fog dőlésszöge a csendes (rezgésmentes) marást szolgálja.

Maráskor két sémát használnak:

• felmarás(2.20. ábra, a). A D s előtolás irányai és a v vágósebesség számláló. A vágás az 1. pontnál kezdődik (a vágott réteg nulla vastagsága) és a 2. pontban (a vágott réteg legnagyobb vastagsága) ér véget;
• lemarás(2.20. ábra, b). A D s előtolási mozgás iránya egybeesik a maró v sebességének irányával. A vágás a 2. pontnál kezdődik (a vágott réteg legnagyobb vastagsága) és az 1. pontban ér véget (a vágott réteg nulla vastagsága).

Az első vágási séma szerinti munkavégzés során a bevágás nehézkes, mivel a fog megcsúszik és nagy hőleadás következik be, ami felgyorsítja a vágó tompulását. A második séma szerinti munkavégzés során a megmunkált felület jobb minősége és a vágó lassú eltompulása biztosított. A munka azonban rántással történik (jelen pillanatban a fog belevág a fémbe), így a lemarás csak speciálisan erre a célra kialakított gépeken lehetséges.

A marók geometriai paramétereit a következő tényezők függvényében kell kiválasztani: a munkadarab anyaga és a maró vágórésze, kialakítása és marási körülményei. Az elülső γ és a hátsó α vágási szögeket élező marók alakítják ki (2.21. ábra).

A γ dőlésszög jelenléte megkönnyíti a szerszámbehatolást és a forgácsleválasztást. A dőlésszög növekedésével javulnak a szerszám munkakörülményei, csökken a forgácsolóerő, és nő a tartóssága.

A túl nagy dőlésszög azonban gyengíti a vágószerszám-testet a fűrészlap mellett, és könnyen feltörik és eltörik. Ebben az esetben a hőelvonás romlik. Ennek alapján minden szerszámhoz nagyon specifikus szögértékek ajánlottak.

Kis α szögeknél megnő a súrlódás, nő a forgácsolóerők és a forgácsolási hőmérséklet, a szerszám oldalfelületei gyorsan elhasználódnak, a tartóssága csökken. Nagyon nagy a szögértékeknél a szerszám szilárdsága csökken, és a hőleadás romlik. A vágópenge elülső és hátsó felülete közötti szöget β élezési szögnek nevezzük a vágási síkban.

A marás egyfajta forgácsolási feldolgozás egy vágószerszám segítségével.
Maróábrán látható módon több fogú vágószerszám, amelyek mindegyike egyszerű vágó. 4.

Forgás közben a maró belevágja a fogait a hozzá közeledő munkadarabba, és minden egyes foggal forgácsot vág le a felületéről. Az áthaladás befejezése után a vágó eltávolítja feldolgozott a munkadarab felülete fémréteg. A vágó áthaladása után kapott felületet ún feldolgozott felület. A munkadarabon közvetlenül a maró vágóéle által kialakított felületet ún vágási felület.
A maró tengelyének a megmunkált felülethez viszonyított elhelyezkedésétől függően megkülönböztetjük a marást hengeres vágó (5. ábra, a) és vége vágó (5. ábra, b).
ábrából látható. Az 5. ábrán a maró a tengelye körül forog, és a munkadarab vagy a vízszintes tengellyel párhuzamosan (5. ábra a) vagy a maró függőleges tengelyére (5. ábra, b) merőlegesen mozog előre.

A vágó forgó mozgását ún fő mozgás, és a munkadarab előre mozgása az etető mozgás. Mindkét mozgást marógéppel kell végrehajtani.
A fő mozgást, vagyis a maró forgását a géporsó percenkénti fordulatszáma, az előtolást a gépasztal percenkénti mozgásának értéke határozza meg a ráerősített munkadarab maróhoz viszonyítva. .

A marási munkák főbb fajtái

ábrán. A 6. ábra néhány alapvető tipikus műveletet mutat be marógépeken, különböző típusú marógépekkel. Ezek a munkák nem fedik le a marási műveletek teljes skáláját, de meghatározzák, hogy a tanuló az iskola elvégzése és a marómesteri képesítés megszerzése után mekkora tudást kap.

A marás alkalmazási területe

A marás a forgácsolással történő megmunkálás igen termelékeny folyamata, ezért viszonylag gyorsan széles körben elterjedt.
A marás a nagyüzemi és tömeggyártás fejlődésével különösen elterjedtté vált, hiszen alacsony munkaidő mellett is nagy mennyiségben, azonos alkatrészből lehet adott pontossággal előállítani.
A marás fejlődése és a marás széleskörű elterjedése pedig számos fejlesztést eredményezett a marószerszámok és marógépek terén, melynek eredményeként folyamatosan növekszik a munkatermelékenység és javul az elvégzett munka minősége.
A modern termelés őrlésének nagy jelentősége van: ez tükröződött a Szovjetunió nemzetgazdaságának újjáépítésében. Az elsők között a Gorkij Marógépgyár épült 1932-ben. Jelenleg a marógépeket a gorkiji gyár mellett a Dmitrovi, Odesszai, Lvovi marógépgyárak, a vilniusi Zalgiris üzem, az Uljanovszki nehéz szerszámgépgyár stb. gyártják.
A precíziós műszerek gyártásától a legnagyobb hidraulikus turbinákig a gépészetnek egyetlen olyan ága sincs, ahol ne alkalmaznának marást az alkatrészek gyártása során.

ELLENŐRZŐ KÉRDÉSEK

1. Melyek a fémfeldolgozás főbb módszerei?
2. Mit nevezünk fémfeldolgozásnak forgács eltávolítása nélkül? Sorolja fel az Ön által ismert fémfeldolgozási módszereket forgács eltávolítása nélkül.
3. Mit nevezünk forgácseltávolítással járó fémfeldolgozásnak?
4. Milyen forgácseltávolítással járó fémfeldolgozási módszereket ismer?
5. Mi a fémvágás?
6. Hogyan történik a forgácseltávolítás a fémfeldolgozás során?
7. Mi az őrlési folyamat?
8. Melyik mozgást nevezzük fő mozgásnak?
9. Mi az előtolási mozgás?
10. Milyen marási fajtákat ismer?

Az őrlési folyamat lényege. A marás egy forgó vágószerszámmal végrehajtott fémvágási folyamat, a munkadarab egyidejű lineáris adagolásával. Az anyagot egy bizonyos mélységig eltávolítják a munkadarabból egy maróval, amely a végoldalon vagy a kerületen dolgozik. A marás során a fő mozgás a maró forgása v(33. ábra). A fő mozgás sebessége határozza meg a vágó forgási sebességét. Etetési mozgás s maráskor a munkadarab hosszirányban elmozdul,

Rizs. 33. Marási sémák:

a - hengeres, Zenekar c-felület marás; 1 - megmunkált felület, 2 - a vágó forgástengelye, 3 - megmunkált felület, 4- forgács, 5 - munkadarab, 6 - vágókés.

keresztirányú vagy függőleges irányban. Az őrlési folyamat egy szakaszos folyamat. A vágó minden egyes foga eltávolít egy változó vastagságú barátot. A marási műveletek két típusra oszthatók: a) hengeres marás (33. ábra, a); b) homlokmarás (Ois. 33, b és V).

A hengeres marásnál a forgácsolást a maró perifériáján elhelyezett fogak végzik, és a megmunkált felület 1 a maró forgástengelyével párhuzamos sík. 2.

ábrán. A 33. ábrán egy egyenes fogú vágó látható. Az egyenes fogak mellett csavarfogazatú marókat használnak (34. ábra).

Rizs. 34. Marás hengeres csigavágóval: BAN BEN- marási szélesség, t- marási mélység, s - maximális vágási vastagság

A homlokmarásnál (lásd 33. ábra) a vágást a fogak kerületi és végvágó élei végzik. A vágás vastagsága a vágás közepe felé növekszik, és azon a ponton csökken, ahol a maró érintkezik a munkadarabbal. A kezdeti és végső vágási vastagság a munkadarab szélességének és a maró átmérőjének arányától függ. A vágásvastagság változása a vágószerszám munkadarabhoz viszonyított helyzetének szimmetriájától is függ. A legtöbb egyéb marási eljárás a hengeres és homlokmarási módszerek kombinációja.

A forgácsképződés jellemzői marás közben. A marás során a forgácsképződés folyamatát ugyanazok a jelenségek kísérik, mint az esztergálásnál. Ezek deformációk, hőképződés, felhalmozódás, vibráció, szerszámkopás stb. A marásnak azonban megvannak a maga sajátosságai. Esztergáláskor a vágó állandó forgácshatás alatt áll a vágás teljes hosszában. Maráskor a fogat csak rövid ideig éri forgács a maró egy fordulata alatt. A forradalom nagy részében a fog nem vesz részt a vágásban, ezalatt lehűl, ami pozitív hatással van a tartósságára. Ha egy fog érintkezik a munkadarabbal, az a vágóélére való ütközéssel jár; Az ütési terhelés csökkenti a fogak tartósságát; vágók.

Marás takarmány ellen és takarmány mentén. Hengeres és tárcsás marógépekkel végzett marásnál különbséget kell tenni a felmarás - az előtolás ellenében - és az előtolás mentén történő lemarás között. Ha a vágó kerületi sebessége ellentétes az előtolási iránnyal (35. ábra, a), akkor a folyamat

Rizs. 35. Marás takarmány ellen (o) és előtolás mentén (b)

a marást ellenmarásnak nevezzük. A szelet vastagsága nullától változik (a ponton A) a maximális értékre, amikor a fog elhagyja a kapcsolatot a munkadarabbal (a ponton BAN BEN). Ha a maró kerületi sebességének iránya és az előtolási sebesség egybeesik (35.6. ábra), a marási folyamatot „lefelé” marásnak nevezzük. Ennél a marási módszernél a vágási vastagság eltér a pont maximális értékétől BAN BEN elején a fog érintkezésbe lép a munkadarabbal a ponton nullára A(amikor a fog nem érintkezik a munkadarabbal).

A felmarásra az jellemző, hogy a fogra nehezedő terhelés fokozatosan növekszik, mivel a vágási vastagság a bemenetnél nulláról a maximumra változik a fog munkadarabból való kilépésénél. A vágófog a kéreg alól dolgozik, alulról töri ki a kérget, a maró „tépi le” a munkadarabot az asztalról, megemeli vele a gépasztalt, növeli az asztal és az ágyvezetők közötti hézagokat, ami jelentős terhelés esetén, remegéshez és a megmunkált felület egyenetlenségének növekedéséhez vezet.

A lemarás során a munkadarabot az asztalhoz nyomják, kiválasztva az asztal és az ágy vezetőinek meglévő réseit. A vágófog a legnagyobb vastagságban kezd el dolgozni, és azonnal maximális terhelésnek van kitéve.

A marás egységessége. Az egyenes maróval végzett marási folyamat során a marófog érintkezik a megmunkálandó munkadarabbal, és a teljes marási szélességben azonnal elhagyja azt. Előfordulhat, hogy a homlokmarónak csak egy foga lesz üzemben, vagyis amikor az elöl lévő fog már kilépett a megmunkálás alatt álló munkadarabbal, és az azt követő fog nem érintkezett. Ebben az esetben a vágás keresztmetszete nulla értéktől maximális értékig változik, majd nullára, vagy maximális értékről nullára csökken. A forgácsolóerő is egyenetlenül változik, ezért a gép, a szerszám és a munkadarab egyenetlen időszakos terhelése lesz. Ezt a jelenséget nevezzük egyenetlen marásnak. ábrán. 36

Rizs. 36. Egyfogú (hagyományos) vágógép működési vázlata

Az ábrán a homlokvágó működésének egyszerűsített diagramja látható. A vágó hagyományosan egy fogat mutat. A fog a teljes marási szélességben azonnal belevág a munkadarabba. A vágó ütést tapasztal. A vágó további forgásával a forgácsvastagság fokozatosan növekszik (2. pozíció, 3, 4), A vágóerő is megnő. Az oldalon 4-5 A vágófog egyidejűleg elhagyja a megmunkált fémet, és a vágóerő gyorsan nullára csökken.

Amint látja, a vágófog terhelése drámaian megváltozik a vágási folyamat során. Minél több fog vesz részt egyszerre a munkában, annál egyenletesebb lesz a marás. ábrán. A 37. ábra egy csavarfogazatú hengeres maró működésének diagramját mutatja. Egy ilyen vágó foga belevág

Rizs. 37. Csavarfogú maró működési rajza

a munkadarabot nem azonnal a teljes hosszában, hanem fokozatosan. Az 1-es szakaszban 3 A vágott réteg (árnyékolt) keresztmetszete megnő, ami azt jelenti, hogy a vágóerő is nő. Helyszín bekapcsolva 3 -4 A vágott réteg keresztmetszete és a vágóerők állandóak. A fog további mozgásával (szakasz 4-6) A vágott réteg keresztmetszete és a vágóerő fokozatosan csökken. Így a forgácsolóerő változása a csavarfogak működése során egyenletesebben megy végbe, és egyes területeken a forgácsolóerő állandó.

Az egyenletes marás érdekében egyidejűleg legalább két marófogat kell bevonni a munkába. Minden következő fognak abban a pillanatban kell elkezdenie dolgozni, amikor az előző kezd kijönni a fémből. Ennek a feltételnek a teljesítéséhez szükséges, hogy abban a pillanatban, amikor a két fog egyike a helyére kerül 6, a második fog az 1-es helyzetben volt. Ez akkor lehetséges, ha két szomszédos marófog közötti távolság a tengelye mentén mérve (axiális osztás) egyenlő legyen a B marási szélességgel (lásd 34. ábra). . Ha egyidejűleg kettőnél több fog vesz részt a munkában, akkor a tengelyirányú lépésnek egész számmal kell illeszkednie a marási szélességre. Az egyenletes marás szükséges feltétele a marási szélesség egyenlősége vagy többszöröse (egész számokban). BAN BEN a vágó axiális emelkedése.

A homlokmarásnál mindig egyenetlen marás következik be. Minél nagyobb egy szármaró egyidejűleg működő fogainak száma, és minél nagyobb a marási szélesség és a maró átmérőjének aránya, annál nagyobb a marás egyenletessége.